OPAC, leader oggi nella lavorazione del carbonio per la realizzazione di strutture di copertura per yachts e auto, è stata fondata nel 1976 e ha realizzato decine di prototipi e piccole serie per alcuni dei maggiori carrozzieri e costruttori del mondo. L’azienda ha creato carrozzerie per alcune delle più lussuose e ricercate automobili degli ultimi 30 anni come Maserati Biturbo Spyder e Rolls Royce Corniche tanto per fare due esempi.

Ha una superficie produttiva di 84.000 metri quadrati, di cui 40.000 coperti e 140 dipendenti.

OPAC, sfruttando il know-how nel settore automotive ha creato la “Divisione Nautica” che realizza sistemi meccanizzati di copertura per barche e yachts, tetti scorrevoli, ripiegabili, capotes, soft top e hard top, coperture custom su disegno del cliente.

L’attuale general manager di Opac, Luca Sacco, (nella foto da sinistra Giuliano Feroldi, Pierangelo Sacco e Luca Sacco) ci racconta un po’ di storia dell’azienda: “Mio padre Pierangelo Sacco, insieme a Giuliano Feroldi nel lontano 1976 hanno fondato la Opac S.r.l. mentre la ‘Divisione Nautica’ è stata istituita nel 1992. Oggi collaboriamo con alcuni dei più prestigiosi marchi della nautica mondiale tra cui Azimut, Benetti, Cantieri di Pisa, Otam, Perini, Riva, Princess.”

Qual è il valore aggiunto di un’azienda come Opac? Perché i più importanti cantieri al mondo si affidano a voi per i loro sistemi di copertura?

La nostra azienda ha un know how e un’esperienza difficilmente eguagliabili nella realizzazione dei sistemi tetto. Nel periodo pre-crisi, dal 1992 al 2008, avevamo mantenuto una media di 34 nuovi progetti e un volume complessivo di 680 capote per medie e grandi imbarcazioni all’anno.

Siamo in grado di progettare e mettere in produzione nel giro di pochi mesi un sistema di apertura tetto su misura completamente nuovo, sulla base di un semplice disegno di massima con indicazione delle superfici da ricoprire e degli spazi disponibili per la movimentazione.

È la vostra primaria esperienza nel settore automotive a fare la differenza?

Abbiamo saputo adattare nella produzione di tetti per il settore nautico gli altissimi standard di qualità richiesti dall’industria automobilistica, sebbene la maggior parte delle nostre realizzazioni sia focalizzata su progetti one-off realizzati a livello artigianale, dove ogni singolo pezzo è creato a mano da artigiani straordinari, ma allo stesso tempo con un altissimo livello di industrializzazione, con macchinari all’avanguardia che sono paragonabili solo a quelli di un grande costruttore di automobili. Tutto questo ci permette di primeggiare in questo settore.

Quali sono gli strumenti più avanzati che utilizzate?

Abbiamo cinque cabine metriche, ovvero macchine a controllo numerico per la misurazione, che lavorano su sette assi. La nostra massima tolleranza di errore è di un decimo di millimetro, molto più bassa di quella richiesta da qualsiasi costruttore nautico.

Come vengono evase le richieste one-off? Dove avviene la fase di progettazione?

Tutto avviene internamente all’azienda dove il nostro ufficio tecnico cura le fasi di approccio con il cliente. Dopo i primi studi di fattibilità viene realizzato un prototipo, quindi si passa alla fase produttiva. Possiamo così realizzare sia soluzioni personalizzate per la movimentazione di capote e hard top, che partendo da zero, modificando il progetto della casa madre. A volte siamo noi stessi ad anticipare la richiesta del mercato migliorando il prodotto grazie a soluzioni all’avanguardia.

L’alta tecnologia rappresenta una voce di investimento costante per OPAC. Quali sono i vantaggi per il cliente finale?

Ci concentriamo soprattutto sulla fase progettuale. Progettare bene un pezzo, con un’adeguata ricerca sui materiali e ideando una linea produttiva efficiente porta ad avere di conseguenza costi finali enormemente inferiori: i tempi vengono ottimizzati, e al tempo stesso, si ha una migliore qualità e maggior precisione su ogni pezzo prodotto poiché non si devono apportare migliorie in corso d’opera.

Quali sono gli sviluppi nelle lavorazioni high-tech?

La collaborazione decennale con “Automobili Lamborghini” ci ha permesso di poter crescere ed affinarsi sull’impiego della fibra di carbonio attraverso tecnologie di stampaggio e soluzioni tecniche di ultima generazione.

Si sono così sviluppate conoscenze all’avanguardia attraverso la progettazione e la realizzazione di scocche e parti di carrozzeria.

L’evoluzione dei suddetti processi ci ha condotto verso la realizzazione del progetto LAMBORGHINI “VENENO”, ‘ultimo gioiello’ esclusivo.

Il coinvolgimento di OPAC al servizio di LAMBORGHINI affianca così il grande spirito innovativo della Casa di Sant’Agata Bolognese per la realizzazione di autovetture in serie limitata o esemplari unici.

Quasi tutta la scocca è in carbonio mentre la lavorazione di assemblaggio è totalmente artigianale assistita da apparecchiature all’avanguardia per il controllo dimensionale.

In precedenza lo stesso impianto operativo all’interno di Opac è stato impiegato per la realizzazione di tutte le serie speciali e prototipi per la casa di sant’Agata.

E relativamente al settore nautico?

Abbiamo recentemente ultimato un nuovo tetto in carbonio sviluppato dall’idea di un importante cantiere ma rivisto completamente nel progetto originale, sia sotto il profilo estetico, sia dal punto di vista della tecnica di movimentazione.

Le considerevoli dimensioni del tetto si sviluppano tra i 4,5 mt di lunghezza e i 3 di larghezza. La parte mobile è composta di 18 sezioni realizzate in carbonio che ruotano contemporaneamente di 120°.

L’azionamento è idraulico con sensori di sicurezza e il movimento è azionabile anche durante la navigazione con qualsiasi velocità e inclinazione dello yacht.

La particolare sezione in fibra di carbonio delle parti mobili agevola il perfetto isolamento idrico e termico mediante l’ausilio di guarnizioni in gomma così da ottenere, a tetto chiuso, una copertura omogenea.

Come in progetti già compiuti è possibile applicare sulla superficie delle sezioni dell’hard-top pannelli solari per l’auto-alimentazione del meccanismo di movimento.

Come è strutturata la rete dei centri assistenza?

Organizziamo corsi interni di aggiornamento tecnico sui nostri prodotti. Oltre all’Italia, abbiamo centri assistenza in Turchia, Cipro, Spagna, Grecia, Area Balcanica, Inghilterra e Stati Uniti. Stiamo cercando altresì di creare magazzini ricambi presso i centri assistenza, per questo cerchiamo di utilizzare componentistica standard nei nostri sistemi tetto in modo che possa essere facilmente sostituita tra i vari modelli.

OPAC ha da sempre un approccio piuttosto moderato relativamente alla comunicazione. E’ una scelta studiata o le cose stanno cambiando?

Abbiamo da sempre operato “dietro le quinte” sfruttando il passaparola che deriva dalla soddisfazione dei nostri clienti. Siamo sempre stati apprezzati tra gli addetti ai lavori per la qualità della nostra produzione e questo ci ha sempre garantito continuità. Non abbiamo mai dovuto faticare per cercare nuovi clienti, sono loro che hanno sempre cercato noi. Tuttavia stiamo iniziando ad aprirci maggiormente al pubblico per far conoscere le grandi capacità dell’azienda con iniziative che presuppongono una presenza più mirata sul territorio attraverso partnership commerciali.